在卓郎蘇州技術中心,經(jīng)過連續(xù)數(shù)日的不懈努力和團隊協(xié)作,國內(nèi)首臺全自動轉(zhuǎn)杯紡紗紡機Autocoro11(以下簡稱“ACO 11”)已成功安裝調(diào)試并投入正常運行。
對于紡紗廠而言,為更有效地降低生產(chǎn)成本,采用再生纖維已成為眾多客戶的首選。然而,這類原料往往具有較高的短纖維含量和粉塵量,使得傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)杯紡紗技術難以適應。而ACO 11憑借其獨特的特性和創(chuàng)新技術,例如新型紡紗箱設計和自清潔導紗驅(qū)動系統(tǒng),能夠解決這些問題。它不僅提升了生產(chǎn)效率,還顯著降低了維護成本,同時改善了筒紗的質(zhì)量。
相比上一代機器,通過配置新型的E-drive 2.0技術、全新的吸風系統(tǒng)和最新的電子部件,ACO 11的能耗最大可節(jié)省10%,大大地降低了客戶的生產(chǎn)成本。得益于 Synchropiecing 60錠同步接頭,ACO 11比上一代機器的接頭能力提高最大65%,即使對于720錠的長車,也能保證機器啟動后在5分鐘內(nèi)效率達到95%及以上。
ACO 11設備兩側和DCU面板上安裝LED指示燈,利用這些可視化技術可協(xié)助人員的操作更加便捷和高效,即使相隔很遠距離也能知曉機器的狀態(tài)和下一步需要操作的步驟,大幅降低了員工的勞動強度。
卓郎還對ACO 11的其他方面進行了優(yōu)化,回絲箱和雜質(zhì)箱的分離,通過回絲的單獨收集,使其能再次利用,有效地降低了工廠的生產(chǎn)成本;車尾收集箱門的電控改造,降低了工人的勞動強度;車尾雙路供氣,提高整機的用氣穩(wěn)定性,從而保證生產(chǎn)中紗線的品質(zhì)和減少機器維修壓力。
來源:卓郎智能
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